logo

Polüstüreeni kasutamine soojustusmaterjalina on selle ainulaadsete omaduste tõttu laialt levinud. See oli selle nõudluse suurendamise aluseks. Kuid selleks, et luua kasumlik ettevõte, on vaja valida polüstüreeni tootmise seadmed ja valida optimaalne tehnoloogiline kava.

Tootmistehnoloogia

Praegu on polüstüreenist valmistatud toodete valmistamiseks mitu tehnoloogiat, mis on põhimõtteliselt üksteisest erinevad. Esimene on rõhk monomeerile polüstüreeni saamiseks. Spetsiaalse düüside läbimise tulemusena on tegemist suure suurusega tootega, mis on peamine puudus. Pärast jahutamist on vajalik lõikamine, mille tagajärjeks on palju jäätmeid.

Teine meetod on rohkem tehnoloogiline ja seda saab kasutada väikese koguse toodete tootmiseks. Monomeeri polarisatsioon võib esineda eeltöötlemisel. Esimeses etapis puutub toormaterjal temperatuuritoimega 90 ° C ja jõudluse järk-järguline tõus temperatuurini 200 ° C.

Segamisprotsessi ajal toimub monomeeri muundamise reaktsioon. Seejärel filtritakse mass kolonnitüüpi seadmega, mille tulemusena eemaldatakse kasutatud reagendi jäägid.

Tulemuseks on hea isolatsiooni, mehaanilise tugevuse ja suhteliselt lihtsa töötlemisega monoblokkood.

Tooraine töötlemine

Tootmisplaani esimesel etapil on vaja kindlaks määrata toormaterjalide töötlemise meetod. Aluseline monomeer polüstüreeni tootmiseks, mis koosneb stüreenist. Kõik sõltub lõpptootest, mis jaguneb kaheks peamiseks tüübiks:

  • Lehtpolüstüreen. Seda kasutatakse pakendite, pakendite, autovaruosade tootmiseks.
  • Vahustatud Kasutatakse isoleermaterjalide valmistamiseks.

Praegu on laialt levinud tooted granuleeritud polüstüreenist. Seda toodetakse suspensioonpolümerisatsiooni teel. Kui monomeerile lisatakse vett ja lisatakse emulsiooni stabilisaatoreid, toimub poolpidev tootmisprotsess.

Selle tulemusena saadakse graanulid, mida saab täiendavalt töödelda gaasitäitmise kompositsioonides. See tehnoloogia muudab polüstüreeni vahu tootmiseks. Sõltuvalt valitud graanulite mõjustatud tehnoloogiast võib tulemuseks saada mitmesuguse tiheduse ja suurusega soojusisolatsioonimaterjali.

Varustus

Praktilisel rakendamisel on vaja spetsiaalset seadet polüstüreeni tootmiseks. Kuna lehttoodete puhul on vaja luua keerukat tootmisprotsessi, on soovitatav lõpetada vahtmaterjalide - vahtplastist - tootmine.

Praegu toodab lähtematerjali - vahtpolüstüroolist vahtkummist (PVA) mitu vene ettevõtet. See on keeruline tootmisprotsess ja iga liin on ainulaadne seadmete komplekt, mis on projekteeritud ja toodetud üksikprojektide jaoks. Majanduslikult on kasulik osta toorainet otse tootjalt.

Masinad polüstüreeni tootmiseks erinevad sõltuvalt tootmismaterjali valitud tehnoloogiast. Praegu on tavalised kaks meetodit: blokeerida ja vajutada. Vaatamata ühe toormaterjali (PVA) kasutamisele on neil kõigil omadused.

Ettevalmistusprotsess

Esimesel etapil tuleb polüstüreeni graanuleid sortida vastavalt fraktsioonidele. Selle põhjal sõltub tulevase toote ühtlikkus. Seejärel asetatakse need ette laienemisele.

Selles on graanulitele termiline mõju, mille tulemusena gaas neid laieneb. Suuruse suurenemine peaks toimuma mitmel etapil, vastasel juhul on graanuli väliskesta purunemine tõenäoline.

Soojase kokkupuute algtemperatuur on 85 ° C. Järkjärguline suurenemine viib homogeense massi moodustumiseni. Selle edasine töötlemine sõltub valitud tootmismeetodist. Eelsoojendamise maksimumtemperatuur võib olla 205 ° C. Kui see arv ületatakse, on tõenäoline, et polüstüreeni tootmiseks kasutatavad toormaterjalid süttivad.

Seejärel läbib soojendatud mass lõplikku töötlemist.

Blokeerimismeetod

See tehnoloogia on üks lihtsamaid, sest see ei nõua toorainete täiendavat töötlemist. Konveierliini kaudu soojendatud mass siseneb kuivatusseadmesse. Seal peaks ta jääma 12-24 tunniks sõltuvalt saadud materjali toimivusest. Selle aja jooksul stabiliseerub graanulite rõhk.

Seejärel jõuab vormimismasinesse jahutatud mass. Selles, ilma välise surveeta, moodustub toorikud. Pärast lõplikku jahutamist lõikamismasinaga muutub materjal lõplikuks.

Saadud polüstüreenvahla unikaalsete omaduste tõttu on niiskuse imavuse minimaalne koefitsient, kõrge soojusülekande takistuse koefitsient. Väike erikaal muudab toote siiski habras. Seetõttu peab ladustamise ja transportimise ajal pakkuma eripakkumisi.

Ekstrusioon

Kui teil on vaja luua kõrge tihedusega ja mehaanilise tugevusega toode, peate kasutama teist tootmisviisi. Selleks ostetakse seadmeid, milles kuumutatud polüstüreeni mass läbib vormi - sureb. Seega on võimalik kohandada lõpptoote konkreetseid kaalu, selle mehaanilist tugevust.

Pärast tooriku töödeldakse külma õhuga ja siseneb lõikamisjoonesse. See etapp on peaaegu täielikult sama, mis vahtpolüstüreeni tootmise meetodil.

Valides seadmeid, peaksite pöörama tähelepanu oma toimivusele, ostuhinnale ja energiatarbimisele. Need parameetrid on tulevaste toodete kulude arvutamisel fundamentaalsed.

Polüstüreenvahust valmistamise saladused

Paenduva polüstüreeni ja kipsi tootmine isoleeritud fassaadil on kasumlik äri, mille keskmine sisenemislävi. Plastifitseeritud polüstüreeni kasutatakse laialdaselt erinevates valdkondades - ehituses, toiduainetetööstuses, autotööstuses.

Vahtpolüstüreenplokkide kokkupuude

Käesolevas artiklis uurime üksikasjalikult nii tavapärase vahtpolüstüreeni tootmiseks kasutatavaid seadmeid kui ka pressitud vahtpolüstüreeni tootmiseks vajalikke seadmeid, saate teada, millised elemendid koosneb tootmisliinist ja selle materjali tootmise tehnoloogiat.

1 Styrofoam tootmistehnoloogia

Polüstüreeni tootmistehnoloogia on üsna lihtne ja seda saab rakendada ka vajalike minimaalsete tootmisseadmetega.

Siiski on oluline tegur lõpptoote kvaliteedi tugev sõltuvus kõigi tehnoloogiliste nõuete täitmisest, sest isegi polüstüreenvaht väikseim üleküllastumine või vastupidi, katse ebapiisavalt kuivatatud toormaterjali saamiseks võib põhjustada kogu tootepartii tagasilükkamise (isegi kui see on vahtplastist fassaadkrohv).

Üldiselt koosneb polüstüreenvahust valmistamise tehnoloogia mitu järjestikust etappi.

Esimeses etapis laaditakse eelpesutisse konteinerisse toorained, millest valmistatakse vahtpolüstüreen (vahtpolüstürool), laiendatavad polüstüreengranulid (PSV) kas oma kätega või automatiseeritud seadmete abil.

Pre-vahustamisel kuumutatakse graanuleid, mille tulemusena need täidavad, suurenevad ja muutuvad õõnsateks õhupallideks.

Vahustamist saab läbi viia üks või mitu korda. Vahustamisel uuesti protsessi täiesti korrata - toorainena oma käes (või automatiseeritud) pannakse uuesti eelpesuja, see soojendab ja suureneb. Korduv vahtmaterjali kasutatakse, kui on vaja minimaalse tihedusega polüstüreenvahtu.

Seminar vahtpolüstüreeni tootmiseks

Selle tugevusomadused ja kaal sõltuvad vahtpolüstüreeni tihedusest. Mõnel juhul on fassaadide ja samalaadsete laaditavate ehitiste isolatsiooniks vaja suure tihedusega vahtpolüstüreeni, aga reeglina on see madalamate kulude tõttu madalama tihedusega vahtpolüstürool vahus.

Materjali tihedust mõõdetakse kilogrammides kuupmeetri kohta. Mõnikord nimetatakse tugevuseks tegelikku kaalu. Näiteks on vahtpolüstürool, mille tegelikuks massiks on 25 kilogrammi, tihedus 25 kg / m³. See on palju parem kui mineraalvilla fassaadidega.

Polüstüreeni toorained, mille vahtumine viiakse läbi üks kord, tagab vahtpolüstüreeni üldise tiheduse 12 kg / m³ piirkonnas. Mida rohkem vahutavaid protsesse teostati, seda vähem on toote tegelik mass.

Reeglina on maksimaalne vahutamisprotsesside arv ühe tooraine partii kohta 2, kuna mitmekordne korduv vahutamine põhjustab oluliselt lõpptoote tugevust.

Teisel tootmisetapil siseneb vahtpolüstüreen hoidekambrisse, kus see kuivatatakse ühe päeva jooksul. See protsess on vajalik rõhu stabiliseerimiseks õhukindlates graanulites.

Iga korduva vahutamisprotsessi korral tuleb virnastamist korrata. Kuni 12 kg / m³ tihedusega polüstüreenvahtude saamiseks peavad toormaterjalid toimuma mitme korduva vahutamis- ja kuivatamistsükliga.

Pärast seda, kui tooraine on õige aja vältel ammendatud, moodustatakse vahtmaterjalist pooltooted fassaadi isolatsiooniks vahuga. See juhtub plokkide kujul, mille sees graanuleid töödeldakse survestatud auruga.

Kui plokk on moodustunud, vahu jälle vanandatakse ühe päeva jooksul - see on vajalik, et vaht saaks niiskust välja voolata, kuna tooriku ploki lõikamisel tõmmatakse toote servad ära ja ulatuvad ebaühtlaselt ning siis lähevad need lõikamisjoonesse, kus plokid lõigatakse vajalike mõõtmetega plaatidesse ja paksus.

Vahtpolüstüreeni graanulid

2 Seadmed tootmiseks

Polüstüreenvahust valmistamise tootmisliin sisaldab järgmisi elemente:

  • Tooraine ladustamine ja kontrollimine;
  • Vahustusüksus;
  • Konteiner jaoks vylezhivaniya;
  • Plokkide moodustamise üksus;
  • Vahtkummi lõikamiseks keraamiliste isolatsioonimaterjalide vahuga;
  • Valmistoote ladustamisala;
  • Ümbertöötlemisseade.

2.1 Tooraine ladustamine ja kontrollimine

Painutatud polüstüreeni tootmiseks kasutatud polüstüreenist tooraine vastab kõigile kvaliteedistandarditele, kuna valmistatud vahtpolüstüreeni omadused sõltuvad tugevalt sellest.

Tavaliselt kasutavad polüstüreenvapi valmistamiseks peamisi kodu- ja välismaiseid tootjaid järgmiste ettevõtete toorainet:

  • Xingda (Hiina);
  • Loyal Chemical Corporation (Hiina);
  • BASF (Saksamaa).

Tehnoloogilised nõuded võimaldavad taaskasutada jäätmeid (taaskasutatud polüstüreenvahtplaate). Ringlussevõetud materjalide arv ei tohiks ületada 10% lõpptoote massist.

Vahtpolüstüreeni struktuur mikroskoobi all

Polüstürooliga elektriautodega kotid on koormatud või väikepakendi puhul oma kätega. Toorainet ei tohiks pärast tootmist säilitada rohkem kui kolm kuud. Korpuse fassaadide soojustamiseks vahtplastist hoidmise temperatuur - 10-15 kraadi.
menüüsse ↑

2.2. Vahtkumm

See tootmisliin koosneb eelnevalt laienevast (tavaliselt tsüklilisest tüübist), plokkist vahtpolüstüreeni graanulite kuivatamiseks, pneumaatilise konveieri ja juhtimismooduli jaoks.

Kotidest valmistatud polüstüreen lastakse käsitsi eelpesutitesse, millesse kuum aur (temperatuuril umbes 95-100 kraadi) suunatakse rõhu all, mille all mõjub tooraine esmane vahtumine.

Protsessi kontrollib arvutitehnika, mis, kui polüstüreen ulatub teatud mahuni, peatab auru voolu, mille järel pooltooted sisenevad seadmesse kuivatamiseks.
menüüsse ↑

2.3 Jälgimiskonteiner

Graanulid, millest liigne niiskus kogutakse, transporditakse konteinerisse vylazhivaniya. Konditsioneerides säilitatakse antud niiskus, temperatuur ja õhuniiskus konteineris pidevalt.

Temperatuuril vahemikus 16 kuni 25 kraadi graanulid hoitakse umbes 12 tunni jooksul. Selle aja jooksul täidetakse õõnes vahu graanulid õhuga.

Sekundaarse vahutamise korral teostatav taaskäivitamistehnoloogia on sarnane ülaltoodud meetodiga ja seda tehakse sama seadme abil.

Vahtpolüstüreeni tootmisliini skeem

Mahuti maht, mis määrab suuresti tootmisliini nominaalse tootlikkuse, seetõttu tuleb prügikastide arvu ja suurust hoolikalt arvutada pressitud vahtpolüstüreeni tootmise soovitud koguse alusel.
menüüsse ↑

2.4. Polüstüreenplokkide moodustamise üksus

Vahustatava polüstüreeni vysylivanija graanuleid sisaldavast konteinerist kasutatakse pneumotransporti, mis on varustatud täiteanduriga vahekahjus.

Vajaliku graanulite arvu saamisel transporditakse toormaterjalid moodustamisüksusesse. Blokeerimisvorm on hermeetiline mahuti, mis pärast graanulite täitmist sulgeb. Toiteklapi kaudu tarnitakse kuum aur blokeerimisvormi.

Kuumtöötlemisel rõhu all toimub graanulite sekundaarne vahtumine, mis laieneb ja kui teatud temperatuur saavutatakse, siis paagutatakse neid paisutatud polüstüreeni monoliitsesse plokki.

Jahutusvalmis polüstüreen on samasse ühikuni, kambrist õhku vaakumpumpiga pumpades. Polüstüreeni graanulite sisemise õhurõhu stabiliseerimiseks hoitakse plokid päevas toatemperatuuril.
menüüsse ↑

2,5 vahtpolüstüreeni lõikamise seade

Vajaliku aja möödumisel jääb vahtpolüstüreeni plokk lõikamisüksusele. Lõikerein on kompleksne seade, mis on võimeline lõikama nii horisontaalses kui ka vertikaalses tasapinnas.

Vahtpolüstüreenplokkide moodustamise seade

Sellel seadmel on kaks töörežiimi - antud programmi rakenduse automaatrežiim ja nende käsutuses olev režiim. Reeglina toimub kogu protsess automaatselt.

Seadme lõikamise element - tulekindlate terasest kuum stringid, mis suudavad teostada nõutud kuju ja suurusega vahtplaatide kiiret ja tõhusat moodustamist.

Paigalduse elektrooniline juhtimissüsteem võimaldab teil käsitsi reguleerida hõõgniitide temperatuuri, nende liikumise kiirust ja lõpptoote suurust.
menüüsse ↑

2.6. Ringlussevõtu seade

Tootmisel kahjustatud vahtpolüstüroolmaterjale ei kasutata, vaid need tuleb ringlusse võtta. Polüstüreeni töötlemine viiakse läbi seadmes, mille sees pööratakse purustamisseadmed, mis purunevad vahtplasti plaadid eraldi graanuliteks.

Töötlemisel pneumaatilise transpordi abil saadud toormaterjalid viiakse prügikasti, millest graanulid sisenevad plokkivarale koguses, mis ei ületa 10% tootmiseks kasutatud esmasest toormaterjalist.

Vahtkummi purusti

2.7 Ekstruuditud PPP tootmine

Erinevus ekstrudeeritud polüstüreeni tootmisliinil võrreldes eespool kirjeldatud tehnoloogiaga on tavapärase polüstüreeni tootmine ekstruuderi olemasolu tõttu.

Extruder - seadmed pressitud vahtpolüstürooli tootmiseks, mille vormimine sureb, mille kaudu lükatakse polüstüreeni sulatust.

Ekstrusioonipea edastab soovitud struktuuri vahtpolüstüreenile, mille tulemusena saadakse väljundis monoliitsed tooted, millel on 0,1 mm läbimõõduga suletud rakud, mis ületavad tavalise polüstüreenvaht hüdrofoobsuse ja auru läbilaskvuse parameetris.

See tehnoloogia pakub erinevat lähenemisviisi toormaterjalide vahutamisele, mis tekib graanulite segamisel lämmastiku keskkonnas vahutava reagendiga.
menüüsse ↑

Milliseid seadmeid toodab polüstüreeni graanulid?

Plasttoote valmistamiseks granuleeritud polümeermaterjalide abil. Need on valmistatud nii esmasest kui sekundaarsest polümeerist.

Tootmises kasutatakse enamasti polüetüleeni, polüpropüleeni ja polüstüreeni graanulites. Kõrgekvaliteedilise toote saamiseks peate kasutama ainult kvaliteetseid toorainet.

Mis on polümeergraanulid?

Kõik plasttooted valmistatakse umbes sama. Plastik valatakse vahtkummaseadme graanulitesse ja sellele lisatakse erinevaid komponente, mis on võimelised andma lõpptootele värvi, tugevust ja muid vajalikke omadusi.

Miks on polümeere graanulites kasulik kasutada?

  • Selles vormis plastikut on mugav segada vajalike koostisosadega;
  • granuleeritud tooraine võimaldab täpselt mõõta nõutavat tarbekaupade hulka;
  • transpordiks sobivate graanulite polümeerid.

Spetsiaalsetes seadmetes toodetud polüstüreeni graanulid. Granuleerimiseks kasutatakse enamasti polümeerseid jäätmeid, sellist plast nimetatakse sekundaarseks, kuid see ei erine esmastest toodetest. Sekundaarsel polüstüreenil on samasugused füüsikalised ja mehaanilised omadused nagu naftast toodetud polüstüreen.

Seadmed, mida kasutatakse polümeeri töötlemiseks graanuliteks

Plastijäätmete ümbertõstmine graanuliteks toimub spetsiaalsetel granuleerimisliinidel, mis sisaldavad erinevaid seadmeid. Graanulite tootmiseks on kaks võimalust: see on külm ja kuum.

Graanulite tootmise külmjooneks on mitmed tootmisetapid:

  • plast tuleb enne töötlemist puhastada;
  • siis valmistatud toormaterjali vormitakse spetsiaalsete vormimismasinatega;
  • press vajutades materjali läbi plaadi lõikeelementidega, mille tulemusena saadakse plastkile;
  • Viimasel etapil lõigatakse lint väikesteks graanuliteks.

Kuum tootmismeetod erineb külmast, kuna plast soojustatakse enne selle surumist, mille tulemusena see muutub vedelaks. Selle töötlemismeetodi jaoks mõeldud seadmete hulka kuulub polüstüreeni sulatamiseks mõeldud ahi ja konveieri otsas olev jahutusseade.

Polüstüreeni granuleerimise tootmisliini moodustamine on kooskõlas tehnoloogiliste nõuetega. Näiteks, kui on vaja lisada mis tahes lisaaineid, on jooned varustatud ekstruuderitega.

Vaata ka:

Siin leiate artikleid "Kuidas valida korteri pinge regulaatorit".

Video paigutamine vahtpolüstüreeni graanuleid:

Seadmed ja vahu tootmine võimaldavad teil alustada väiksemat ettevõtet väikese investeeringuga

Polüfoom (vahtpolüstüreen) täna isoleeris enamikku korteritest ja majaosadest. Seda kasutatakse pakkematerjalina. See teenib ideaalseks shumizolyatoriks. Nagu efektiivne isolatsioon, on alati nõudlus ehitusmaterjalide turul. Ettevõtte idee keskmes on seadmete väike hind ja suur nõudlus valmistoote järele. Et hinnata vahu tootmisega seotud investeerimisvajadust, peaksite analüüsima kahte näitajat:

  1. Kulude ja turuhinna vahe.
  2. Tarbijate huvi vahtplastist ehitusmaterjalide turul.

Loomulikult tuleks kulude hulka arvestada vajalike seadmete ja toorainete ostmise kulud. Vahtmaterjalide tootmiseks kasutatavaid odavaid seadmeid saab osta 4650-lt (minimaalne hinne) ja kuni 26 000-ni (tootmisvõimsus 100 kuupmeetri kohta vaheldumisi). Sellised hinnad meelitavad väiketööstust vahustatud polüsitrooli tootmiseks mõeldud seadmetesse. Kuid samuti on oluline arvestada toormaterjalide maksumust.

Kasutatud tooraineks on polüstüreeni graanulid. Nad erinevad omavahel mitte ainult hindade, vaid ka keemiliste indeksite kaupa. Kodumaine polüstüreen on odavam, kuid välismaine on kvalitatiivsem, seetõttu on selle tootlikkuse tase kõrgem (üle 10%). Selliste graanulite hind on keskmiselt vahemikus 2,3 dollarit 1 kg kohta.

Vahtplastide seadmete ja tootmistehnoloogia komplekt

Polüfosami tootmisliini komplektis on järgmised seadmed ja tarvikud:

  1. Tooraine
  2. Ettevalmistaja.
  3. Magamiskupong.
  4. Blokeeri vorm
  5. Valmistooted.
  6. Vahtplokkide lõikamine.
  7. Pneumaatiline transport.
  8. Steam vastuvõtja.
  9. Kompressor.
  10. Steam generaator
  11. Jäätmete purusti.

Vahtmaterjali põhikomponendiks on polüstüreeni graanulid. Välimuselt sarnanevad need läbipaistvad klaashelmed, mille suurus varieerub vahemikus 0,02 cm kuni 0,35 cm läbimõõduga. Sõltuvalt polüstüreeni tüübist valitakse sobivad graanulid. Näiteks 50. klassi, polüstüreeni nr 1 saamiseks on vaja väikseim polüstüreeni ja 15. klassi jaoks kasutatakse neljandat polüstüreeni numbrit.

Vahtmaterjalide tootmise sammhaaval kirjeldus:

  1. Churn. Selles etapis juhitakse aurugeneraatorisse anumasse aur, millele on lisatud polüstüreeni graanuleid. Kui kokkupuutel auruga, mis siseneb rõhu all olevasse anumasse, hakkavad polüstüreeni graanulid suurenema. Umbes 4 minuti pärast suureneb need kuni 50 korda. Selles protsessis on täielik kontroll. Käitaja kontrollib auru voolu ja kui graanulid jõuavad nõutava suurusega, lülitab aurugeneraatori välja. Seejärel vabaneb paagutatud polüstüreen (vaht) mahutist.
  2. Kuivama Selles etapis tuleb vahtpolüstüreen eemaldada liigse niiskuse eest. Selleks toimub kuivas käes märg graanulite pidev raputamine kuiva õhu kohal kuuma õhuga. See protsess võtab umbes 4 minutit.
  3. Anna valet. Nüüd kuivatatud graanulid asetatakse järgmisesse paaki. Selles paanis on vahtkumm ja kuivatatud polüstüreen täielikult puhkeasendis 4 kuni 12 tundi. Kuivamisaeg sõltub toodetud vahu brändist.
  4. Moodustamine. Valmistatud toormaterjal võtab oma ettekande, kus jaemüügipunktides näete vahtu. Selleks pannakse kogu vahtpolüstüroolmass eri tüüpi blokeerimisliiki. Selles vormis ja "küpseta" vahtplokke. Nad on küpsetatud kõrge temperatuuri ja rõhu all. Vahtplaatide paagutamisaeg kestab 6-12 minutit.
  5. Kokkupuude Paagutatud plokid tuleks küpseks jätta. Tundub, et kõik on meie vahtplaatide jaoks valmis müüma. Kuid see pole nii. Pärast plokkide eemaldamist paagutamisvormidelt, vajavad nad veel rohkem aega, et tasandada. Selleks sorteeritakse paagutatud plokid ja saadetakse lattu, kus need peavad asuma 2 kuni 4 nädalat. See on vajalik selleks, et vaht aurustuks kogu ülemäärase niiskuse eest.
  6. Lõikamine. Nüüd peate esitama ettekande. Selleks on vaja spetsiaalset varustust. Sellises käitises (masin) jagatakse vahtplokid, kasutades tükeldamist, plaatideks. Plaatide standardpaksus on 2, 3, 4, 5 ja 10 cm. Sellisel seadmel saate lõigata vahtplokke ja tellida tellimuse jaoks vajalikku paksust.
  7. Tööstusjäätmete ringlussevõtt. Me muudame vahtplasti tootmist mittejäätmete tootmisel. Nagu eespool mainitud, vahu tootmine blokeerib jäätmeid. See on põhjendatud asjaoluga, et 6. tootmisetapil saadud plommid võetakse ringlusse. Ja need lisatakse 4. etapi tootmisprotsessile. Lõiked ei pruugi jagada, kuid need tuleb lisada koos valmistatud graanulitega vahekorras 1 kuni 8. Selle vahu struktuur sarnaneb ühtlase materjaliga, mis on valmistatud polüstüreeni graanulitest endast. Soovitame teil enne nende lisamist vormi külge jäägid kiltkivist, sest purustatud vaht kahjustab oluliselt toote kvaliteeti.

Need on vahtplasti edukaks tootmiseks 7 peamist sammu. Kõik see pole piisavalt raske, arvestades asjaolu, et ostate kvaliteetseid seadmeid. Lõppude lõpuks sõltub toodetud materjali kvaliteet seadmete ja toorainete kvaliteedist. Ja teie kliendibaas ja konkurentsivõime sõltuvad toodetud materjali kvaliteedist.

Vahtmaterjali tootmine on kasumlik

Nüüd soovitame teil kaaluda väikese äriplaani keskmise suurusega vahu tootmiseks. Näiteks võtame näiteks rida võimsusega 50 kuupmeetrit / nihe. Selle rea maksumus on keskmiselt 10 000 dollarit. 1 kuubil keskmise tiheduse märgi 25, 16 kg toorainetest, st 16 kg * 2,3 $ = 36,8 $ / 1 cub. Keskmiselt kulub kvaliteetne vahtpolüstürooni ühe kuupmeetri eest isolatsioonile vahemikus 43-48 (hulgihind ja jaemüük). Kui me võtame seda kõike arvesse, siis on toodetud ühe kuupmeetri kasum 3 $ -8 $. Samuti tuleb kaaluda asjaolu, et vahtplokkide tootmine on jäätmevaba. Isegi kui me võtame arvesse, et tootmiskulud moodustavad umbes 80% sissetulekust, siis on hea väljakujunenud turutoodang ise juba mõned kuud pärast algust.

Kui me räägime selle ettevõtte kasumlikkusest, siis võib see olla kuni 100%. Selline kõrge määr on kergesti saavutatav, sest kulude ja kaubamärgi suhe teeb selleks kõik vajalikuks. Kuid sellises ettevõttes on parem keskenduda stabiilsele müügiturule ja suurele müüki, sest vaht kiiresti toodetakse ja müüakse kiiresti. Valmistoodete müük hulgimüügihindades muudab seadmete investeeringud palju kiiremaks.

Selleks, et mõista, kas vahtplokkide tootmine on kasulik, on vaja alahinnata asjaolu, et suur osa vahust toodetakse ehitustööstuses. Ja see on 85%. Ja ainult lennukitööstus jagab 15%, pakendite tootmine, päästevestid ja kõik muu. Seega, kui olete otsustanud tootmisega tegeleda, kaaluge valmistoodete turustamise viise. See võib olla jaemüük otse tarbijale ja hulgimüük, müües tooteid hulgi- ja jaekaubandusseadmete kauplustes, turgudel jne. Turundusuuringute kohaselt on üks operatsioonipunkt võimeline realiseerima alates 30 cu. meetrites See tähendab, et teie kaupade müümine on üsna kasulik, sest sel juhul on teie ettevõttes vähem reklaami- ja logistikulusid. Stabiilne turg on alati kasumlik.

Polüstüreeni graanulite tootmine

Polüstüreeni graanuleid saab valmistada kahe välismaise äriühingu poolt välja töötatud meetodi abil. Kuid meie kodumaine teadus pakub ka oma versiooni laiendatavate polüstüreeni graanulite tootmiseks. Just meie meetodi abil vabastatakse meie riik polüstüreeni müügiks 2 marki PSB ja PSB-S (see vaht on ise kustutatav).

Polüstüreenvaht saadakse stüreeni suspensioonpolümeriseerimisega vees polüvinüülalkoholiga ja benseenperoksiidiga. See protsess toimub autoklaavis, selle mõõtmed võivad olla 5-20 kuupmeetrit. Polüstüreeni toormaterjalide valmistamise autoklaav peab olema aurukambri ja segistiga. Stüreeni polümerisatsiooni käigus jaotub puhumisaine oma monomeeris ühtlaselt. Keemistemperatuur, mis varieerub vahemikus 28-45 ° C. Kõik autoklaavi komponendid tuleb lisada üheaegselt. Kui autoklaav on suletud, viiakse sisse survestatud lämmastik, samal ajal kui rõhu tase tõuseb 2-3-ni. Seejärel vabaneb aur sulgemisse. Ja kõik autoklaavi kuumutatakse ligikaudu 70 kraadini, samal ajal kui rõhu tase tõuseb 6-7 atmosfääri. Samal ajal autoklaavi pidevalt segades komponente. Selle protsessi tulemusena on stüreeni monomeer hajutatud väikesteks tilkadeks, mis tahkestavad ja moodustavad ümmarguse kujuga osakesi, milles puhumisaine on ühtlaselt jaotunud. See protsess kestab vähemalt 17 tundi. Ja sel ajal võib autoklaav ise piisavalt soojeneda, nii et perioodiliselt tuleb seda jahutada. Pärast polümerisatsiooni lõppu jahutatakse autoklaav 40 kraadini, rõhk väheneb ja saadud graanulid eemaldatakse. Seejärel need pestakse ja kuivatatakse tsentrifuugiga. Kuid see ei ole piisav lõplikuks kuivatamiseks, nii et need kuivatatakse ja kunstlikult kuivatatakse. Pärast lõplikku kuivamist paigutatakse polüstüreeni graanulid mitmekihilistesse paberkottidesse. Selliseid graanuleid saab hoida temperatuuril kuni 25 kraadi Celsiuse järgi kuni 2 kuud.

Just nii näeb välja polüstüreen toormaterjalide valmistamise protsess. Kuid kõigepealt soovitame teil tootmisliini ise luua ja seejärel mõelda tooraine tootmise vajadustele tootmisvõimsuse järele.

Polüstüreen kodutöö jaoks.

Äri-ideed võib isegi vaadelda kodu ettevõtluse seisukohast. Loomulikult nõuab selline tööstustegevus mõningaid kapitali investeeringuid. Lõppude lõpuks on praktiliselt võimatu valmistada masinat oma kätega vahtplaatide valmistamiseks ja tooraine maksumus läheb. Ideaaljuhul sobib selline kodutegevus erasektori omanikele, kuna see nõuab tootmispinda.

Töökoja peab olema varustatud ventilatsiooniga. Gaasipõhiste plastide tootmisel vabanevad mõned kahjulikud ained õhku. Seetõttu peaks vahtpolüstüreeni tootmiseks mõeldud ruum olema hästi ventileeritav ja sellel peab olema suurepärane ventilatsioonisüsteem. Selle jaoks sobib hästi varustatud suur ja isoleeritud garaaž.

Vahttooted - kõik, mida vaja teada

Polyfoam - odav materjal, mida tihti kasutatakse isolatsiooniks

Polüfoom on väga laialt kasutatav - see on asendamatu soojustus-, viimistlus- ja pakkematerjalina. Mis temast meeldib? Kuidas on vahu tootmine, milliseid tooraineid ja seadmeid kasutatakse? Vaatame välja!

Mis on vahtplastist?

Makrofotod näitavad, et vaht koosneb õhkadest täidetud suletud rakkudest.

Vahud sisaldavad kõiki gaasiga täidetud plastmaterjale.

Materjali eripära:

  • poorne struktuur, mis koosneb suletud rakkudest;
  • madal tihedus;
  • kõrge heli ja soojusisolatsiooni omadused.

Vahtude rühmale kuuluvad:

  • polüvinüülkloriidmaterjal;
  • polüuretaan-analoog;
  • karbamiidformaldehüüdvaht;
  • fenoolformaldehüüdmaterjal;
  • polüstüreeni analoog.

Enamasti tekib vaht granuleeritud polüstüreenist.

Plastifikaat - kõige levinum materjal. Kirjeldan selle tootmist. Laialikujuline polüstüreen toodi 1951. aastal Saksa firma BASF poolt. Siis sai ta kaubamärgi "Styrofoam".

Polüpropaan põhieesmärgil - soojusisolatsioonimaterjal. See on 98% õhust. Gaas on paksendatud polüstüreenist erinevates väikeste õhukese seintega rakkudes.

Mis toorainet kasutatakse?

Polüstüreeni graanuleid kasutatakse vahtplaatide valmistamiseks toorainena.

Vahtpolüstüreeni kasutatakse vahtplasti toorainena:

  1. Seda toodetakse suspensioon-tüüpi stüreeni polümerisatsiooni abil.
  2. Protsess toimub pooride moodustava aine lisamisel, mis on isopentaani ja pentaani segu. Segu kogus materjalis on 5-6%.
  3. Kui vaht on ette nähtud ehitamiseks, lisatakse toormaterjali massile 1% leegiaeglustajat. Need on tavaliselt broomiühendid.

Polüstüreen on valmistatud graanulite kujul. Neid sfäärilisi osakesi töödeldakse antistaatiliste ainetega. Need takistavad materjali elektritarvete kogunemist transpordi ajal. Ka töötlemine parandab toorainete tootlikkust. Vene polüstüreeni graanulid tähistavad PSV (vahutav polüstüreen).

Vahtmaterjalide ja toorainete markeeringud on tootjate jaoks erinevad. Seetõttu lugege enne materjali ostmist oma sümbolit tehnilises dokumentatsioonis.

Imporditud polüstüreen on sageli tähistatud EPS-na.

  1. EPS (paisuv polüstüreen), paisuv polüstüreen. See on graanulite rahvusvaheline nimetus.
    FS (isesüttiv polüstüreen) on veel üks võimalik etikett.
  2. PSB (vahtpolüstüreeni suspensioon) on vahu plastide Venemaa nimetus.

Polüstüreeni standardpakend on PSB-S klass 25, materjal on 1 kuupmeetrit.

PSB-S (vahtpolüstüroolainet suspensioon, presspressvaba isesüttivus) - teine ​​vene märgistuse versioon.

Pärast seda tähistamist on materjali tiheduse kaubamärgi digitaalne märk.

Kus kasutatakse vaht

Vahu kasutamine määratles selle tehnilised omadused. Seda kasutatakse vahtpolüstüroolist ja selle purustatud jäätmetest vormitud toodetena.

Võttes kaetud seinad vahtpolüstüreenplaatidega, muudad maja soojaks.

Ehituses kasutatavad vahtplaadid:

  1. Fassaadide ja siseruumide hoonete soojendamiseks.
  2. Mitte eemaldatavate raketiste tootmiseks.

Kergekaadsete ehitiste seinad on soojustatud vahtplastiga sandwich-paneelid.

  1. Sandwich-paneelides.
  2. Isolatsioonikihina tugistruktuuride sees (võileibiga raudbetoonpaneelid või plokid, kihiline müüritis).
  3. Nagu soojendav ala liitmiku jaoks mastiksi- või valtsitud katustele.
  4. Põrandate ja keldrite soojusisolatsiooniks.
  5. Kaitseks teedbaasi külmumise eest.

Kasutatakse ka vahtu:

  • laevaehituses;
  • külmutusseadmetes;
  • pontoonide ja ujuvdokumentide korraldamisel;
  • toiduainete ja kodumasinate pakendamiseks.

Polüstüreenvahust valmistatud vahtplaat on palju odavam kui krohv, puit ja polüuretaani analoogid.

Tänu madalale hinnale ja lihtsale töötlemisele on laialdaselt kasutusel ka dekoratiivsed valatud vahttoodete tootjad:

  • põrandaplaadid;
  • laeplaadid;
  • liistud jne

Vahtplaatide tootmine

Polüstüreeni tootmise tehnoloogiline skeem.

Vahtmaterjalide tootmistehnoloogia hõlmab järgmisi etappe:

  1. Tooraine esialgne vahtumine;
  2. Vylezhivanie graanulid;
  3. Nende lõplik vahustamine;
  4. Paagutatud vahtpolüstüreenplaadid.

Jahutusainena kasutatakse vahu tootmisel küllastunud auru.

Pre-vahutavad graanulid

Toormaterjalide eelfoneerimine on vahtpolüstüreeni tootmise kõige olulisem etapp. See mõjutab lõpptoote kvaliteeti:

Polüstüreeni graanulite esialgne vahtumine toimub sellises prekursoris.

  1. Graanulite laadimine eelpõletajas. Enne seda määratakse nende vajalik maht.
  2. Veeauru tarnimine. Seda toidetakse rõhu all 4-6 baari.
  3. Vahutavad graanulid. Samal ajal suurenevad need ka mitmel korral.
  4. Aurukasutuse peatamine. See tekib, kui graanulid ulatuvad ühe kuupmeetri mahuni.

Vahtmaterjali viiakse prügikasti.

  1. Eeltäitja mahalaadimine. Vahustunud graanulite pneumaatilisest transportimisest kuivatusse ja seejärel mahutitesse.

Erineva tihedusega vahtmaterjalide tootmine mõjutab:

  • toormaterjalide klassi, sest polüstüreeni graanulid on erineva fraktsioneerimisega;
  • laaditud graanulite maht;
  • auru omadused;

Vahtmaterjali läbimõõt võib olla erinev, mida suurem see, seda väiksem on vahu tihedus.

  • juba laiendatud graanulite lõplik kogus.

Materjalide tihedust mõjutavad ka tema eluea pikkus eelkäijal:

  1. Kui ajaperiood on liiga pikk, hakkavad graanulid purunema. Seetõttu suureneb tihedus.
  2. Kui vahutamisperiood on lühike, on selle vaht tihedusel märkimisväärselt erinev. Seetõttu on vaja temperatuuri vähendada, varustades vähese õhuhulga ja vähendades eelpuhastaja võimsust.

Kergekaalulise polüstüreeni (8-12 kg / m³) tootmiseks kasutatakse vahtkummist. Allanevad graanulid tuleb teist korda õhku hästi küllastuda.

Aeg vylazhivaniya tooraine enne uuesti vahtu peaks olema 11-24 tundi. Mida väiksemad on graanulid, seda lühem on nende valmimine.

Vahtmaterjalide kuivatamine ja konditsioneerimine küpsemise punkris

Kuivatusgraanulid on vabastatud pinna niiskusest.

  1. Vahtmaterjal kuivatatakse kuivatusseadmes. Selleks antakse neile perforeeritud paneeli kaudu kuumutatud õhk. Selle temperatuur on + 30-35 ° C. Seejärel jahutatakse graanulid.
  2. Kergesti tühjenenud materjal mõjutab eelnevalt vahustatud materjali. Seetõttu on graanulid tundlikud keskkonna muutuste suhtes. Sisemiste pingete leevendamiseks neid puhastavad ventilaator prügikasti. Seal on tooraine stabiliseerunud.

Hoidmispunkris on tooraine konditsioneeritud ligikaudu üheks päevaks.

  1. Kasutatava toormaterjali kaubamärgi alusel võib selle konditsioneerimise aeg olla 11 kuni 24 tundi.
  2. Väliskeskkonna temperatuur, säilitades graanulid, peaks olema + 16-20 ° C. Kui see on madalam, tuleks konditsioneerimise kestust suurendada. Suvel temperatuuril üle + 20 ° C tuleks kokkupuuteperioodi vähendada.

Vahustatud pelletite kohaletoimetamisel punkriküttidele suureneb nende näiv tihedus konveieri siseseinte kokkupõrke tõttu. Vahtparameetrite määramisel tuleb seda tiheduse suurenemist arvesse võtta.

Vahtmaterjalide graanulite konditsioneerimine siseneb õhku ja niiskus ja puhumisaine aurustuvad.

Graanulite hoidmise etapis, kuna sfääride sees on rõhk atmosfäärirõhust madalam, siseneb õhk neile. Toorainest pentaan ja vesi lastakse välja, kuni see stabiliseerub.

Graanulite sissepääsu kiirust mõjutavad nende fraktsionaalsus, temperatuur ja tihedus. Sama kehtib ka pentaani ekstrusiooni kiiruse kohta. Porori moodustava aine lahkub suurematest graanulitest aeglasemalt kui väikesed, kuna nende pindala ja mass on väiksemad.

Optimaalse vormimise jaoks on vajalik:

  • tihedusega 40 kg / m 3 ja rohkem - lisage toorainesse pentaan 1,7-2,5%;
  • kui vajate materjali tihedusega alla 40 kg / m³, on pentaani kogus 2,6-3,2%.

Blokeerivate plaatide vormimine

Pärast õhu küllastumist suunatakse toormaterjal plaatide vormimisse plokkide kujul.

  1. Pärast konditsioneerimist toormaterjal tarnitakse pneumaatilise transpordi abil plokkvorme.
  2. Seejärel töödeldakse seda veeauruga. Selle tulemusena suurenevad graanulid uuesti, moodustades töökambris vahtplaadid.
  3. Seejärel jahutatakse vormitud plaat. Selleks loob vaakumi seade vaakumi vormis.
  4. Seejärel tõmmatakse plaat töökambrist välja tõukuriga. See vorm, mis põhineb vormi kujundusel, võib töötada pneumaatilise polstri või silindri abil.

Blokeeringu vormis olev aur peab olema tarnitud mõõdetud rõhu all.

Kõige olulisem hetk, kui aur töökambrisse suunatakse: peate minimaalse aja jooksul sundima suures koguses auru. Sel eesmärgil on enne süsterõhu algust vaja eemaldada õhk vormist. Seda tehakse vaakumseadme abil.

Polüstüreeni tootmise teostamine peaks alati säilitama kõrgel temperatuuril plokkide vormis. Vastasel korral suureneb aurude hind märkimisväärselt ja see muutub küllastunud. See vähendab graanulite omavahelise ühendamise kvaliteeti.

  1. Valmistatud plaat avaldab survet ploki vormi seintele. See on umbes 80 kPa.
  2. Selleks, et plaat oleks vormimiskambrist eemaldamata kahjustamata, tuleb rõhku vähendada umbes 10 kPa-ni.
  3. Plaadi rõhu vähendamiseks vajalik aeg (jahutusaeg) sõltub vahtpolüstüreeni tüübist.

Kasutades avatud blokeerimisvormi, võite valmistada igasuguse pikkusega vahu.

Vahtmaterjali tootjad kasutavad kahte tüüpi plokke: suletud ja avatud töökambrid.

Avatud vormide eelis - nende abiga saate luua piiramatu pikkusega plaate ja plokke.

Suletud blokeerimisvorm võimaldab teil toota rohkem tooteid.

Suletud töökamerate eelis on parim tulemus.

Hoidmisplaadid

Pärast vahtplaadi moodustamist tuleb kuivatada. Konditsioneerimine on vajalik materjali niiskusesisalduse vähendamiseks ja sisemise stressi vältimiseks selle valmistamise ajal.

Kui plaate hoitakse, siis läbivad nad materjali küllastumise õhuga ja sisemise välisrõhu tasakaalustamisega. Sama võib juhtuda siis, kui eelnevalt vahustatud tooraine on kõvastunud. Valatud plaate töödeldakse toatemperatuuril 12 kuni 24 tundi.

Lõikeplaadid lehtedeks

Spetsiaalsel masinal lõigatakse vahtplaadid lehtedeks.

Moodustatud plokid sorteeritakse, seejärel säilitatakse. Seejärel lõpetatakse vahtmaterjali valmistamine plaatide lõikamisega soovitud paksusega lehtedesse. Boksid lõigatakse vertikaalse või horisontaalse lõikega sisseseadetele kuuma hõredaga traati.

Vahtplasti paksus võib olla 20 kuni 100 mm.

Tulemuste lehtede kõige levinum paksus:

Jäätmete purustamine

Tootmisjäätmed purustatakse, nagu fotol.

Tööstusjäätmed läbivad purustaja. Selle tulemusena transporditakse taaskasutatavaid materjale pneumaatilise torujuhtme kaudu prügikasti.

Saadud muru (selle mõõtmed on kuni 1,5 cm) kasutatakse jälle vahu tootmiseks. See lisatakse laiendatavatele graanulitele vahekorras 1:10.

Kuidas valida vahtpolüstüreeni tootmiseks vajalikke seadmeid?

Täispikk liin polüfoami tootmisel.

Kui otsustate teha styrofoam ise, peate valima töövahendile sobiva varustuse. Valikutootmise seadmete osad, mis põhinevad teie toodete kavandatud mahust.

Näiteks kui vajalik materjali kogus ei ületa 1000 kuupmeetrit kuus, on teil vaja vahetada sujuvalt 40 kuupmeetrit. Ta suudab anda selle vahu koguse.

Pidage meeles, et hinnanguline joone maht ei pruugi olla sama kui tegelik. See sõltub sellistest hetkedest:

  1. Kõige olulisem tegur on tooraine päritolu: see on imporditud või kodumaine. Vene graanulite puhul võib jõudlust veidi vähendada.
  2. Teine nüanss on teie poolt toodetud vaht. Seega on vahtpolüstüroolist PSB-12 tihedus väiksem kui 12 kg kuupmeetri kohta. Seetõttu saab seda saavutada ainult topelt vahuga. See vähendab rea võimsust.

Parem on valida kõrgema tootlikkusega vahu tootmiseks mõeldud seadmed. Ei ole vaja kasutada väikese võimsusega liini võimaluste piires, võib see varsti ebaõnnestuda.

Kuidas valida aurugeneraatorit?

Suure võimsusega gaasi auru generaator - kuni 12 000 kg auru vahetuse kohta.

Auruallikas on aurugeneraator (aurukatelde). Selle miinimumvõimsus peaks olema 1200 kg vahetuse kohta. Siiski on soovitav osta suurema võimsusega aurukatelda. See annab võimaluse seadme toimivuse edasiseks parandamiseks.

Kasutatava energia osas on aurugeneraatorid diisel-, gaasi- ja elektritarbed. Iga liigi oma eelised ja puudused:

Gaasikatel on eelis, et selle tekitatava auru hind on minimaalne.

Gaasi katla miinused:

  1. Gaasi aurugeneraatorisse toomine on võimalik ainult siis, kui Gorgaasiga on kokku lepitud projekt. Katla peab olema ühendatud selle organisatsiooni töötajaga. Lisaks peaks gaasi auru generaator olema registreeritud Riigi Tehnilise Järelevalve Inspektsioonis.
  2. Need seadmed on veidi kallimad kui elektrilised ja diislikütuse analoogid.
  3. Neid tuleb paigaldada veetöötlusse.

Kõik need puudused on täiendavad ajutised ja finantskulud.

Diiselkatel on tõhus ja tagasihoidlik.

Diislikütuse aurugeneraatori eelised:

  1. Ta on kõige lihtsam.
  2. Seadmel ei ole vaja projekti ja ühendust lubada.
  3. Diiselgeneraatorite jõudlus võib olla 1200 kuni 12 000 kg aur vahetuse kohta.
  4. Katla kulutab 10-50 liitrit diislikütust tunnis.

Miinus diiselkatel - nad vajavad ka veetöötlust.

Elektrilised aurukatlad on kompaktsed, kuid neil on vaja võimsat elektrivõrku (380 W).

Elektrilisi aurugeneraate on lihtne paigaldada ja kasutada. Need on kompaktsemad gaasi- ja diiselmootorite rajatised.

Nende puuduseks on see, et nad vajavad märkimisväärset võimsust (vähemalt 150 kWh). Seetõttu ei saa elektrilist aurukatlit kõikjal asetada.

Mida arvestada puhumisagensi ostmisel

Eelneva aurusti on vajalik polüstüreeni graanulite primaarse auru töötlemiseks. Selles etapis viiakse läbi tooraine esialgne vahtumine, seejärel viiakse soovitud tiheduseni.

Küllastunud veeaurude toimel võivad graanulid suureneda 30 kuni 50 korda. Tuleviku vahtpolüstüreenplaatide tihedus sõltub sellest näitajast.

Pidev puhumisaine tekitab ebastabiilseid toorainet.

Pidev eelpesuandur on kõige levinum seadme tüüp:

  1. Selles on polüstüreeni graanulid katkematult.
  2. Juba vahtmaterjali katkematu vooluga valatakse läbi värava, mida saab kõrgusel reguleerida.
  3. Valatud kõrgus ja graanulite vastuvõtu kiiruse tõttu viiakse need vajaliku tihedusega.

Pideva eeltäitja puudused on toodete ebastabiilsus ja keeruka tiheduse korrigeerimine. Nende puuduste kõrvaldamiseks on varustus varustatud elektrooniliste juhtimisseadmetega, mis on ette nähtud graanulite temperatuuri ja väljastamiseks. Need süsteemid säästavad toorainet ja vähendavad vahtpolüstüreeni maksumust.

Selleks, et pidev puhumisaine saaks töötada, on vajalik selle tagamiseks küllastunud veeaur:

  1. Selle vahustamisetapi kulud on väikesed.
  2. Reguleeritav sissetuleva auru kogus ei ole alati võimalik.
  3. Lisaks ei võimalda mitte kõik aurugeneraatorid üheaegselt vahtplastist ja vormitud vahtplaate. See vähendab tootmisliini võimsust.

Pesu juhised - kasuta väikest töökoja iseseisvat vähese energiatarbega aurukatlit. See võib olla 15-30 kWh. On väga soovitav, et aurugeneraator saab võimsust kontrollida.

Tsükliline puhastusaine on madala tootlikkusega.

Tsükliline prekursor ei ole nii tavaline kui pideva toime analoog. Tal on erinev tööpõhimõte:

  1. Mõõdetav graanulite kogus siseneb vahtkambrisse.
  2. Samuti on olemas rõhu all olev aur.
  3. Selle tegevuse käigus suureneb toormaterjal diameetriga.
  4. Kui graanulite kogumaht jõuab etteantud väärtuseni, laaditakse need välja.

Tsüklilise puhumisagensi eeliseks on see, et töödeldud tooraine tihedus on stabiilne.

Puuduseks on madal tootlikkus. See miinus kõrvaldatakse tootmise automatiseerimisega.

Võite saada vahtpolüstürooli kaubamärke, mille tihedus on alla 12 kg ühe kuupmeetri kohta, saate toorainet korduvalt purustada. Selles meetodis on graanulite töötlemine väga vajalik. See saavutatakse pideva ja tsüklilise tüübi puhumisainete tootmise ja kasutamise automatiseerimise teel.

Järeldus

Vaht võib olla valmistatud erineva suurusega ja päritoluga graanulitest. Turul on erineva tiheduse ja paksusega kaubamärke, nii et võta seda materjali ostmisel arvesse.


Valides vahtpolüstüreenplaatide valmistamise seadmeid, kaaluge selle tüüpi, toimivust, täielikkust ja automatiseerimise taset. See mõjutab otseselt toodetud materjali mahtu ja kvaliteeti.

Selle artikli video aitab sellest teemast paremini aru saada. Kui midagi teile jääb ebaselgeks, küsige kommentaarides küsimusi.

Pelleti tootmine

Artiklid graanulite ja videotehnika tootmise kohta, nagu nad seda teevad. Lühidalt ja üksikasjalikult selle ettevõtte kõige olulisemaid asju.

Graanulite tootmine on tänapäeval muutunud üheks kõige populaarsemaks ja kasumlikumaks ettevõtteks. Ja see juhtum puudutab nii graanulite tootmist bioloogilisest materjalist kui ka tehismaterjalist.

Sekundaarne graanul või flex on polüetüleenide töötlemise tulemus. Flexo all mõista ka keemiliste kiudude tootmiseks kasutatud teiseseid tooraineid.

Puhtas vormis - need on erinevat värvi helbed, millest valmistatakse plastkonteinerid. See tähendab, et plastist saab ringlusse võtta piiramatul hulgal kordi. Ringlussevõetud plastikust toodetud keemiline kiud läheb ka paljude muude toodete ja toodete - plaatide, kilede, pakkematerjali ja nii edasi - tootmiseks.

Ringlusse võetud plastist saadud toode klassifitseeritakse ka algselt kasutatud materjali järgi. Need võivad olla PP-propüleeni graanulid, LLDPE venitus, LDPE PVD, HDPE HDPE, PS polüstüreen.

LDPE, LLDPE graanuleid kasutatakse pakkematerjalide tootmiskulude vähendamiseks kõigis piirkondades. Neid iseloomustavad toksiinide puudumine, lõhn, kemikaalide vastupidavus.

Polüpropüleen on vastupidav kõrgete temperatuuride, mehaanilise stressi mõjudele. Samuti on need kemikaalide suhtes vastupidavad, kuid neil on külmakindluse madal tase. See probleem lahendatakse, lisades spetsiaalseid komponente, mis tõstab jätkusuutlikkuse taset ja kõrvaldavad selle puuduse. Seda kasutatakse laialdaselt mööbli, nõud, pakendi valmistamisel ja valmistamisel.

PVC-graanuleid kasutatakse nende omaduste tõttu peaaegu kõikides piirkondades. Tootmise ajal pole tolmu tekitatud praktiliselt mingit reostust, neid on lihtne maalida ja tehnoloogilisi toiminguid hõlbustada.

PND graanulid on valmistatud mitmesugustest rõhutasemetest polüetüleenist. Madala rõhuga polüetüleenist tooted on suure tihedusega, mis suurendab tootmiskulusid ja võimaldab saavutada kõrgtehnoloogiliste omadustega tooteid. Sellest materjalist pärinevad kõige sagedamini pakkematerjalid ja plasttorud, majapidamispakendid.

Kütusekütuste pelletite tootmise tooraineks on puidujäätmed ja turbatööstus. Sageli kasutatakse põllumajandussektori jäätmeid - maisi ja õlgedest kuni lindude väljaheideteni.

Graanulite tootmise tehnoloogia + video, kuidas nad teevad

Tegelikult on graanulite tootmine polümeeridest väga lihtne - sorteeritud toormaterjalid purustatakse purustis, mille järel massi kuumutatakse ja aurust välja tõmmatakse, mille tagajärjel tekivad "ahelad", mis seejärel kohe vees, kus neid jahutatakse, sukeldatakse. Ja viimasel etapil lõigatakse juba niisutatud niidid graanuliteks kiirete noadadega.

Kuidas teha video:

Lisaks fikseeritud liinidele on plastikust töötlemiseks ka mobiil- või mini-jaamad. Kõik üksused on spetsiaalses mahutis, mis on ühendatud kõigi vajalike kontaktidega isegi tehases. Selleks, et paigaldamine toimiks, on vaja ainult elektrit, vett ja kanalisatsiooni, et vedelad jäätmed oma asukohta tühjendada.

PVC toodete töötlemine toimub ka eraldi eriseadmetega. Rida koosneb järgmistest üksustest - purustist, kaheastmeline segistiga - külm kuum, mille koostises on PVC-koostis ja granulaator, mis koosneb ekstruuderist, granulaatorist ja vibreerivast ekraanist.

Top